Mejora de los precalentadores de aire de la central eléctrica de Shentou (China)
Los precalentadores de aire de la central eléctrica de Shentou presentaban unos niveles de fugas excesivos debido a la erosión de las superficies de sellado. La conversión al sistema de sellado VN de Howden redujo las fugas del 17% al 6%.
La central eléctrica número 2 de Shentou cuenta con 2 unidades de 500 MW en las que se quema el carbón de la zona. La elevada cantidad de ceniza en los gases de combustión era la principal causa de erosión que desembocó en un nivel de fugas en los dos precalentadores de aire regenerativos cuatrisectores significativamente más importante de lo previsto por diseño. Además, se identificó que la disposición en paralelo de la placa divisora no ofrecía un sellado efectivo.
Se decidió incorporar muchas de las características de diseño del sistema VN de Howden a los precalentadores de aire existentes. Debido a la erosión era necesario separar las placas divisoras radial y axial (que separan el aire primario y el secundario), y se decidió ensancharlas al tiempo que se incrementaba el número de placas radiales del rotor para lograr un sellado doble en todo el radio de acción. La reducción del espacio muerto en la zona del rotor debido a este ancheamiento no resulta significativa. Este doble sellado reduce la caída de presión en cada junta, lo que disminuye la velocidad de las partículas que impactan contra las placas divisoras y otros componentes, lo que a su vez limita el desgaste significativamente. La erosión de la cremallera de transmisión del borde del rotor también suponía un problema. Para solucionarlo se instaló un sistema de transmisión central de Howden en el calentador.
En este tipo de configuración, todos los componentes de la transmisión están ubicados en la parte superior del eje, apartados de la corriente de gas. Otro beneficio que aporta es que las juntas axiales pueden cubrir toda la extensión del rotor, lo que mejora el nivel general de estanquidad.
Las fugas de aire a la corriente de gas bajaron de un 17% a menos de un 6%. Las fugas de aire primario a la corriente de aire secundario se redujeron en un 25%, lo que se vio reflejado en la reducción de la intensidad de corriente del motor de 320 A a 240 A por ventilador. Esto equivale a un ahorro de 1 200 kW por ventilador, que se incrementa hasta los 1 600 kW si se tienen en cuenta los ventiladores de tiro forzado e inducido.